Konstrukcja odlewana koncentruje się na kilku ogniwach, takich jak zgrzewanie kołków, malowanie bitumiczne, mieszanie wody, mocowanie formy, wibrowanie, zabezpieczenie przed uwolnieniem formy, zapewnienie rozmiaru i dokładność punktów pomiarowych, a realizacja odbywa się w ścisłej zgodności z wymaganiami materiału producenta i fabrykę kotłów.
1. Przypnij i chwyć instalację gwoździ
Przed naporem wody należy wypełnić kołki w odpowiednich obszarach, takich jak złącza spawane powierzchni grzewczej i połączone złącza spawane oraz złącza powierzchni grzewczej podczas procesu transportu i instalacji. Napraw spawanie i chwyć gwoździe, aby upewnić się, że kołki są rozmieszczone zgodnie z zaprojektowaną gęstością. Przed wylaniem nałożyć warstwę farby asfaltowej o grubości > 1mm na wszystkie osadzone elementy metalowe, gwoździe i inne powierzchnie metalowe lub owinąć materiałami palnymi.
2. Składniki, dystrybucja wody, kontrola mieszania
Składniki są ważone, a woda rozprowadzana ściśle według wymagań instrukcji materiałowej producenta materiału, a za dokładny pomiar odpowiada wyznaczona osoba. Woda używana do mieszania betonów musi być wodą czystą (np. wodą pitną) o pH 6~8. Należy zwrócić uwagę na kolejność dodawania wody oraz czas mieszania i mieszania. Niedopuszczalne jest dowolne dodawanie wody, a także niedopuszczalne jest samowolne przyspieszanie lub wydłużanie czasu miksowania. Nie należy dodawać wody w jednym miejscu, a beton musi być całkowicie wymieszany. Do odlewu należy dodać włókno stalowe w procesie dodawania wody i mieszania, nie należy go mieszać w aglomeraty.
3.Kontrola szablonu
Wykonywanie form odlewniczych jest procesem bardzo krytycznym, a jakość płyty formy bezpośrednio wpływa na jakość odlewu. Kontrola szablonu skupia się na akceptacji jego sztywności i dokładności wymiarowej. Szablon musi być mocny i szczelnie zmontowany, aby zapewnić brak przemieszczeń lub luzów podczas zalewania. Drewnianą formę należy ułożyć zgodnie z wymiarami geometrycznymi rysunku konstrukcyjnego i grubością wylewu, prefabrykowaną i zmontowaną, a interfejs jest szczelny. Forma wykonana jest z szablonu o średnicy 15 cm i kwadratu drewnianego o szerokości ≤500mm; specjalnie ukształtowana forma wykonana jest z drewnianego kwadratu i pokryta wierzchnią warstwą trzycentymetrowej płyty warstwowej, której powierzchnia jest szczotkowana dwoma środkami antyadhezyjnymi, aby zapewnić odpowiednią grubość odlewu, a powierzchnia po zbudowaniu jest gładka i czysta, bez wżerów. Deskowanie należy sprawdzić i zaakceptować przed rozpoczęciem budowy.
4. Kontrola nalewania
Podczas zalewania betonu wysokość każdego nadawy jest kontrolowana w zakresie 200~300mm, część o grubości większej niż 50mm zalewana jest za pomocą wstawionego wibratora wibrującego, a wibrowanie ciągłe odbywa się metodą „szybkie wchodzenie i zwalnianie”. podczas wibracji, aby zapobiec zatrzymywaniu. W przypadku wibracji dolnego otworu i wycieków czas wibracji każdego punktu nie powinien być zbyt długi, aby zapobiec unoszeniu się drobnego proszku. Podczas wibrowania pręt wibracyjny nie może zbyt mocno uderzać w szablon i zaczepiać gwoździ. W przypadku wylewania betonów o grubości większej niż 50 mm powierzchnię większą niż 10 m2 należy budować w dwóch punktach jednocześnie; aby mieć pewność, że zmieszane materiały zostaną wylane w określonym czasie, preferowane jest wylewanie części o grubości mniejszej niż 50 mm w sposób samopoziomujący i automatyczny. Odgazowana, samopłynąca konstrukcja odlewana.
5.Zarezerwowanie dylatacji
Ponieważ współczynnik rozszerzalności odlewu jest niezgodny ze współczynnikiem rozszerzalności stali, wynosi około połowę współczynnika rozszerzalności stali. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją cztery sposoby rozwiązania problemu rozszerzalności betonu: jeden polega na pomalowaniu trzpienia i powierzchni metalowej farbą asfaltową, grubość nie mniejsza niż 1 mm. Druga to część zalewowa o dużej powierzchni, którą wylewa się w blokach co 800 ~ 1000 × 400, a materiał dylatacyjny wkleja się z boku, aby opuścić szczelinę dylatacyjną. Trzeci polega na nawinięciu papieru z włókien ceramicznych o grubości 2 mm na powierzchnię okapu, złączek rurek przyrządów i elementów przejść przez ściany metalowe jako dylatacje. Po czwarte, za pomocą noża można wyciąć szczelinę o połowie grubości podczas konstruowania tworzywa sztucznego lub można wybić otwór w tworzywie sztucznym, aby rozwiązać problem rozszerzania się.
Czas publikacji: 22 października 2021 r