Budowa elementów odlewanych opiera się na kilku elementach, takich jak spawanie trzpieniowe, malowanie bitumiczne, mieszanie wody, mocowanie formy, wibrowanie, zabezpieczenie przed wysunięciem z formy, zapewnienie rozmiaru oraz dokładność punktów pomiarowych. Wdrażanie odbywa się w ścisłej zgodności z wymogami producenta materiałów i fabryki kotła.
1. Montaż gwoździ typu „kołek i chwytak”
Przed podaniem ciśnienia wody, kołki w odpowiednich miejscach, takich jak spoiny powierzchni grzewczej, spoiny łączone oraz połączenia powierzchni grzewczej podczas transportu i montażu, należy wypełnić. Napraw spoiny i wbij gwoździe, aby upewnić się, że kołki są rozmieszczone zgodnie z zaprojektowaną gęstością. Przed wylaniem, nałóż warstwę farby asfaltowej o grubości > 1 mm na wszystkie osadzone elementy metalowe, gwoździe i inne powierzchnie metalowe lub owiń materiały palne.
2. Składniki, dystrybucja wody, kontrola mieszania
Składniki są ważone, a woda dozowana ściśle zgodnie z wymaganiami instrukcji producenta materiału. Za dokładność pomiaru odpowiada wyznaczona osoba. Woda używana do mieszania materiałów betonowych musi być czysta (np. woda pitna) o pH 6–8. Należy zwrócić uwagę na kolejność dodawania wody oraz czas mieszania. Nie wolno dodawać wody w dowolnym momencie ani dowolnie przyspieszać lub wydłużać czasu mieszania. Nie wolno dodawać wody w jednym miejscu, a materiał betonowy musi być całkowicie wymieszany. Włókna stalowe należy dodawać do materiału betonowego podczas dodawania wody i mieszania, nie należy ich mieszać w postaci aglomeratów.
3.Kontrola szablonu
Wykonywanie form odlewniczych jest bardzo krytycznym procesem, a jakość płyty formy bezpośrednio wpływa na jakość odlewu. Kontrola szablonu koncentruje się na akceptacji jego twardości i dokładności wymiarowej. Szablon musi być mocny i ściśle zmontowany, aby zapewnić brak przemieszczeń lub luzów podczas zalewania. Drewniana forma powinna być ułożona zgodnie z wymiarami geometrycznymi rysunku konstrukcyjnego i grubością zalewania, prefabrykowana i zmontowana, a interfejs powinien być szczelny. Forma jest wykonana z 15 cm szablonu i drewnianego kwadratu o szerokości ≤500 mm; forma o specjalnym kształcie jest wykonana z drewnianego kwadratu i pokryta powierzchnią Warstwowa płyta o grubości trzech centymetrów, powierzchnia jest szczotkowana dwoma środkami antyadhezyjnymi, aby zapewnić grubość odlewu, a powierzchnia po wykonaniu jest gładka i czysta bez wżerów. Szalunek musi zostać sprawdzony i zaakceptowany przed rozpoczęciem budowy.
4.Kontrola nalewania
Podczas wylewania betonu, wysokość każdego podawania jest kontrolowana w zakresie 200~300 mm, część o grubości większej niż 50 mm jest wylewana za pomocą wibrującego wibratora, a metoda "szybkiego wprowadzania i zwalniania" jest używana do ciągłego wibrowania podczas wibrowania, aby zapobiec zatrzymaniu W przypadku wibracji dolnego otworu i wycieku, czas wibracji każdego punktu nie powinien być zbyt długi, aby zapobiec unoszeniu się drobnego proszku. Podczas procesu wibracji pręt wibracyjny nie może uderzać w szablon i wbijać zbyt mocno gwoździ. Podczas wylewania betonów o grubości większej niż 50 mm, obszar większy niż 10 m2 powinien być konstruowany w dwóch punktach jednocześnie; aby upewnić się, że wymieszane materiały zostaną wylane w określonym czasie, wylewanie części o grubości mniejszej niż 50 mm jest preferowane, aby było samopoziomujące i automatyczne Konstrukcja z odgazowanego samoczynnie płynącego betonu.
5. Rezerwacja dylatacji
Ponieważ współczynnik rozszerzalności cieplnej betonu jest niezgodny ze współczynnikiem rozszerzalności cieplnej stali, wynosi on około połowę współczynnika rozszerzalności cieplnej stali. Ogólnie rzecz biorąc, istnieją cztery sposoby rozwiązania problemu rozszerzalności cieplnej betonu: jeden polega na pomalowaniu powierzchni sworznia i metalu farbą asfaltową o grubości nie mniejszej niż 1 mm. Drugim sposobem jest wylewanie dużej powierzchni, która jest wylewana w blokach co 800~1000×400, a materiał dylatacyjny jest wklejany z boku, aby opuścić dylatację. Trzecim sposobem jest owinięcie powierzchni okapu, łączników rurowych instrumentów i metalowych elementów przejścia ściennego papierem ceramicznym o grubości 2 mm jako dylatacji. Czwartym sposobem jest wycięcie nożem szczeliny o połowie grubości podczas konstruowania tworzywa sztucznego lub wybicie otworu w tworzywie sztucznym w celu rozwiązania problemu rozszerzalności cieplnej.
Czas publikacji: 22 października 2021 r.